1. Selecció del material del cos de la broca
El dur entorn de treball exigeix la duresa, la resistència, la tenacitat, la resistència a l'impacte, la resistència al desgast, la resistència a la fatiga, etc.Broca DTHcos. Tenint en compte els requisits de rendiment de cada peça, es pot considerar que la selecció global del material del cos de la broca ha de complir els requisits següents:
(1) Alta duresa superficial per millorar la resistència al desgast i bona duresa del nucli per millorar la resistència a l'impacte.
Per evitar fractures fràgils i fractures per fatiga, el material ha de tenir una bona tenacitat a la fractura, resistència a la fatiga i resistència a la fractura;
(2) Alta tempabilitat.
Per satisfer els diferents requisits de rendiment de cada part del cos, és beneficiós millorar la resistència a la fluència superficial, millorar la força de fixació del forat de la dent a la dent d'aliatge i també millorar la resistència a la fluència i la duresa del nucli;
(3) Pot resistir certa corrosió quan es troba amb gas i líquid a la formació de roca subterrània;
(4) A una certa temperatura alta, la duresa del material és estable i no és fàcil de suavitzar;
(5) Bon rendiment del procés, com ara un bon rendiment de forja, petit esforç residual després del tractament tèrmic, etc.;
(6) Alta qualitat metal·lúrgica, bona uniformitat estructural, menys impureses, especialment baix contingut de fòsfor i carbur uniforme.
Per tant, per complir els requisits anteriors, amb un bon rendiment de processament i un baix cost del material, 42CrM0 és més adequat.
2. Cara de l'extrem d'impacte de la broca DTH
La forma de fallada de la cara final d'impacte DTH Bit és principalment la fatiga per impacte. Es poden considerar els mètodes següents per millorar la seva vida útil:
(1) Redueix la rugositat de la superfície i millora la precisió del contacte per reduir la concentració d'estrès local i el pic d'estrès durant l'impacte;
(2) Coincideix raonablement amb la relació de duresa entre el pistó i la cara de l'extrem d'impacte. S'ha de donar prioritat a la millora de la vida útil del pistó per canviar la situació actual en què cal substituir el pistó quan es substitueix la broca;
3. Spline
(1) El processament es porta a terme estrictament d'acord amb els requisits de disseny per garantir l'espai lliure i la uniformitat adequats de la spline;
(2) La cementació i l'extinció de la superfície es realitzen per augmentar la duresa de la superfície i aconseguir resistència a la deformació plàstica i a la fatiga per impacte;
(3) Redueix la rugositat de la superfície i millora la precisió del contacte;
(4) Augmentar l'àrea de la secció transversal de la spline pot augmentar la força de la broca del forat.
4. Selecció de la columna d'aliatge de broca
Per tal de millorar la vida útil de la broca, el grau de carbur cimentat s'ha de seleccionar segons els tres requisits següents:
(1) Segons els paràmetres tècnics de perforació. Per a la perforació d'alta freqüència i baix impacte, sovint s'utilitzen aliatges amb alt contingut de molibdè, mentre que per a la perforació de baixa freqüència i d'alt impacte es requereix duresa i sovint s'utilitzen aliatges amb un alt contingut de molibdè;
(2) Segons la litologia de diferents formacions rocoses. Per a formacions rocoses generals, es selecciona carbur cimentat amb baix contingut en cobalt per millorar la resistència al desgast i l'efecte d'impacte. Per a formacions de roca dura, es selecciona carbur cimentat amb alt contingut en cobalt per millorar la resistència a l'impacte i evitar fractures fràgils;
(3) Selecció segons les característiques de treball de columnes d'aliatge en diferents posicions. A causa de les diferents forces a la columna d'aliatge de vora i la columna d'aliatge del mig, la columna d'aliatge de vora té un contingut de cobalt més baix per millorar la resistència al desgast; la columna d'aliatge de la vora mitjana té un contingut de cobalt més alt per millorar la resistència a l'impacte.
La combinació de columnes d'aliatge de diferents graus pot reduir el consum relatiu de carbur cimentat alhora que compleix els requisits d'ús, reduint així els costos. En comparació amb el rendiment del carbur cimentat ordinari, el carbur cimentat de gra ultrafin i els nanocomposites no només tenen una alta duresa i una bona resistència al desgast, sinó que també tenen una major resistència i tenacitat.
